报告期内，公司始终围绕既定发展战略，不断加强研发能力建设，提升自主研发及技术创新能力，提升公司核心竞争力，完善制度建设，强化内部经营管理，以保证经营业绩持续稳定增长。

　　2023年度公司营业收入123,238.71万元，较上年度增长34.24%；营业利润13,860.98万元，较上年增长137.02%。报告期内，公司自研类产品的营业收入实现稳步增长。其中，3D打印定制化产品、自研3D打印设备及3D打印原材料营业收入比上年分别增长34.45%、26.46%、98.98%，主要系公司继续深耕航空航天领域，且不断开拓新的市场和应用领域所致。

　　公司坚持以客户为中心、市场为导向，以研发创新为公司发展的驱动力。公司在研发上持续保持高投入，不断进行技术积累并保持持续的科研创新能力，增强产品竞争力，持续提升公司核心竞争力。2023年公司研发投入总额20,241.65万元，占营业收入比例达到16.42%。

　　公司于2020年11月实施了向激励对象授予限制性股票激励计划，2023年确认股份支付费用7,806.98万元。

　　公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的国家级高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，整体实力在国内外金属增材制造领域处于领先地位。

　　激光选区熔化成形设备是公司自主研发的采用SLM（SeectiveLaserMeting：激光选区熔化成形）技术的金属增材制造设备。SLM技术是采用激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全融化后成形。其工作原理为：被打印零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀继续进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束，主要用于中小型复杂构件的一体化精密成形。

　　激光立体成形设备是铂力特自主研发的采用LSF技术（LaserSoidForming，激光立体成形）的成形设备。其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不仅可以快速成形大型金属结构件，而且可以进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。

　　电弧增材制造技术（WAAM）技术利用逐层熔覆原理，采用电弧为热源，通过同步送丝方式，在数控程序控制下，根据三维数字模型由点-线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。其优势是沉积效率高，丝材利用率高；整体制造周期短，成本低；对零件尺寸几乎无限制，易于修复零件；无需模具，柔性化程度高，能够实现数字化，智能化和并行化制造；对金属材质不敏感，可以成形对激光反射率高的材质，如铝合金，铜合金等；对设计相应快，特别适合于小批量，梯度材料及多品种产品的定制化制造。基于上述特点，电弧增材制造技术在大尺寸/超大尺寸构件的高效低成本制造领域优势显著。

　　公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等

　　公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。

　　公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户可以根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求进行零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念。

　　公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大大减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。

　　公司通过激光立体成形设备对于某些昂贵零件服役期间的磨损或生产过程中的产品加工缺陷进行修复与再制造，恢复产品的几何性能与力学性能。目前，公司为航空航天、煤炭机械、能源电力等领域解决了大量的复杂受损零部件修复问题，形成了以航空发动机叶片、航空飞机结构件、采煤机刮板输送机刮板链轮修复为代表的批量化修复服务，叶片修复产品已经在我国航空领域多个核心型号发动机上实现批量装机应用。

　　公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、核电、石油、煤炭等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供可靠的解决方案。

　　公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面具有丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已经成功开发多个传统牌号的钛合金材料，另外，公司自主研发专用粉末材料TiAM1、AAM1、TC18、In738、K452、TiMIM1等10余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。生产的高品质3D打印专用钛合金粉末材料，主要应用于航空航天、工业机械、科研院所、医疗研究、汽车制造、电子工业以及文创等领域钛合金构件3D打印。

　　公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、软件定制、全套解决方案服务等。

　　德国EOS是金属和高分子材料工业3D打印的领导者。EOS公司现在已经成为全球最大的金属增材制造设备提供商，覆盖设备、工艺和咨询服务等一整套体系。由于公司在金属3D打印领域有着丰富的工程化应用经验，可以在应用端为客户提供全方位的示范、培训、服务等工作，增强了德国EOS本地化服务的及时性和专业性，因此，公司与德国EOS公司建立了较为紧密的合作关系，报告期内，公司代理销售部分EOS金属增材制造设备，并向客户提供本地化的EOS设备相关维护等服务。

　　公司主要开展金属3D打印设备、金属3D打印定制化产品及金属3D打印原材料、结构优化设计、专用软件等的研发、生产、销售，同时亦向客户提供金属3D打印工艺设计开发及相关技术服务，构建了较为完善的金属增材制造产业生态。公司根据客户的需求，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案。公司向客户提供的产品或服务的增值部分即为公司的盈利来源。

　　根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。

　　增材制造（3D打印技术）是三十多年来快速发展起来的重要制造加工手段，即与等材、减材原理并列的增材制造方法，是集先进制造、数字制造、智能制造和绿色制造于一体的一项性制造技术，它不仅改变了产品的制造方式，还改变了未来生产与生活模式，进而改变人类的生活。2023年，SLM(激光熔融)技术加速突破，SLS(激光烧结)、BJ(粘接剂喷射)、EBM(电子束熔融)等技术百花齐放产业链生态持续丰富，下游场景拓展至民用大规模生产。从全球3D打印行业规模来看，美国依旧处于主导地位，是当前3D打印企业主要集中地。中国的增材制造技术从需求出发，以零件制造为切入点开始发展，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，产业布局基本形成。增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。中国增材制造技术在经历了初期产业链分离、原材料不成熟、依赖进口、技术标准不统一与不完善以及成本昂贵等问题后，逐步形成了自主装备、原材料和制造工艺技术，达到国际先进水平，自主装备在成形尺寸、扫描激光数量、打印效率、智能化水平等方面甚至优于进口品牌设备，与欧美发达国家形成了强劲的追赶趋势；但由于整个研发批产时间相对较短，依然面临着增材制造装备稳定性可靠性需长期验证、专用粉末材料体系待完备、标准缺乏、工艺性验证不足等问题，并且产业规模不大、尖端人才不足、软件和国外有差距以及应用市场开拓不足，制约了我国当前3D打印行业的发展。

　　从原材料来看，增材技术大体可分为金属、非金属和生物增材制造技术。金属增材制造是目前增材制造技术和产业发展中最为迅速的，已广泛用于航空航天、生物医疗、工业模具和动力能源等相关领域。公司是金属增材制造领域的原材料、装备、定制化产品和技术服务的全套解决方案提供商。金属增材制造技术从应用需求出发，首先在航空航天领域等高附加值领域获得应用，从零件级、部件级到整机级逐步加深应用程度。近年来，随着金属增材制造行业关键技术日趋成熟，产业应用推广不断深化，在能源动力、轨道交通、电子、汽车、医疗、模具等领域得到广泛的应用，制造模式从小批量、定制化进入大批量、规模化阶段，以满足在民用产业领域低成本、高效率、高精度、大批量制造的需求。得益于应用领域不断扩展，金属增材制造原材料需求大幅提升。

　　金属增材制造装备方面，结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。装备正向着大型化、关键零部件国产化、大功率、多激光头、上下游一体化整合等方向发展。在上游零部件环节，多家国产厂家可供应主板、激光器、风场系统、振镜等硬件。高端振镜系统仍主要来自ScanLab，铂力特联合供应商已完成自研振镜应用验证，受到市场认可，并实现了3D打印专用软件的自研开发。铂力特作为行业龙头持续进行产业链一体化布局，进一步扩大产业规模和竞争力。

　　金属增材制造技术是一种热加工的材料成形过程。为了保证打印产品的质量，需要从原材料成分设计、原材料制备工艺、增材制造装备、打印参数、打印工艺方案、零件性能调控技术、后处理方案、检验检测方案等多个方面开展关键技术的研发和开发工作。涉及的学科种类多、需要技术和研发人员投入多，研发周期长。

　　因此，增材制造行业具有一定技术、市场门槛，但其行业整体处于高速发展期，前景良好。推动金属增材制造技术行业的发展，要从提升创新能力、推进应用领域深度和宽度、打造产业集聚以及深化国际合作上下功夫；加大创新研发，突破基础原材料、关键元器件、基础工艺、装备等方面核心技术瓶颈。未来必是挑战与机遇并存，只有不断的创新改革，保持技术领先性，引领行业发展，才能在未来快速发展的产业浪潮中充分体现增材制造技术的创新制造能力，带动整个产业快速、良性发展。

　　公司已发展成为国内最具产业化规模的金属增材制造创新研发、规模化生产企业，业务覆盖金属增材制造全产业。